Lean Manufacture : Rahasia di Balik Kebesaran Nestle

nestle

Tampaknya “Good Food, Good Life” bukan sekedar slogan bagi Nestle. Terbukti dengan kepeduliannya untuk selalu memberikan jaminan keamanan dan kualitas tinggi dari setiap produk. Itulah yang membuat produk mereka kian dipercaya oleh masyarakat di seluruh dunia.

Sementara dari sisi operasional, Nestle juga memiliki cara tersendiri. Salah satunya adalah praktik-praktik berkesinambungan yang menjadi kunci dari proses operasional mereka. Salah satu yang terlihat jelas adalah bagaimana mereka menjaga keseimbangan ekonomi, lingkungan, dan sosial. Tujuannya jelas untuk mencegah munculnya dampak negatif di daerah-daerah operasional pabrik mereka.

Berkesinambungan di sini berarti berkelanjutan, artinya melibatkan perspektif jangka panjang, untuk memastikan terciptanya kemakmuran dan kesejahteraan pada generasi berikutnya.

“Kami percaya bahwa, untuk mencapai kesuksesan bisnis dalam jangka panjang dan menciptakan nilai bagi seluruh pemegang saham kami, maka kami harus menciptakan manfaat tidak hanya bagi para pemegang saham, tetapi juga untuk masyarakat.

Kami menyebutnya ‘Menciptakan Manfaat Bersama’ atau ‘Creating Shared Value,” begitulah yang dinyatakan oleh Nestle.

Di seluruh dunia, Nestle memiliki tiga fokus area utama dalam menciptakan manfaat bersama tersebut, yaitu nutrisi, air, dan pembangunan rural.

Semua perusahaan tentu banyak pula yang memberikan jaminan kualitas pada produknya dan juga menjalankan praktek berkesinambungan seperti yang dilakukan Nestle. Namun, tentu saja ada kekuatan perusahaan ini yang mungkin tak dijalankan oleh banyak perusahaan lain. Lima kekuatan itu antara lain:

1. Produksi Lean

Produksi Lean atau Lean Production adalah pendekatan yang dikembangkan di Jepang yang bertujuan mengeliminasi adanya pembuangan atau waste. Dalam hal ini berarti pemborosan biaya, sumber daya, dan kuantitas yang digunakan dalam satu proses produksi.

Inti pendekatan produksi Lean ini adalah efisiensi waktu, bagaimana satu proses produksi dapat dilakukan dengan waktu seminimal mungkin. Mengurangi elemen yang tak diperlukan untuk mencapai peningkatan efisiensi dan produktivitas. Seperti mengurangi cacat produk yang akan turut mengurangi biaya produksi.

Produksi Lean juga meminimalisir semua sumber daya yang digunakan selama proses produksi berlangsung. Bagaimana menjalankan proses produksi dengan ruang, waktu, mesin, tenaga kerja, dan bahan seefektif dan seefisien mungkin.

Pada Nestle, metode pendekatan Lean ini disebut dengan ‘Keunggulan Berkelanjutan Nestle’ atau ‘Nestle Continuous Excellence’ (NCE).

2. Menghilangkan Limbah

Masih berkaitan dengan Lean Production, segala aktivitas yang mengeluarkan biaya pada setiap tahapan proses produksi tanpa menghasilkan nilai tambah yang berarti merupakan limbah. Limbah dapat terjadi pada setiap bagian dari proses produksi. Di Jepang, limbah ini dikenal dengan istilah muda. Muda dibagi menjadi tujuh area spesifik yakni time, inventory, motion, waiting, over-processing, over-production, dan defect.

Bidang utama dimana limbah tersebut ditemukan, termasuk juga proses penanganan yang berlebih, pemborosan waktu karena menunggu, juga terjadinya cacat produk. Misalnya, kemasan pada produk akhir yang ditangani lebih dari satu kali. Pemborosan waktu karena menunggu termasuk juga mesin yang menganggur dan kendaraan transportasi yang menunggu untuk proses bongkar muat. Cacat produk misalnya label atau kemasan yang rusak, yang mengakibatkan terjadinya proses produksi ulang.

3. Kaizen

Konsep Kaizen lebih kepada membuat perubahan untuk perbaikan yang dilakukan secara terus menerus dan oleh semua orang yang terlibat dalam proses produksi. Kaizen menyiratkan bahwa peningkatan-peningkatan kecil harus terus dibuat, karena banyaknya perbaikan kecil yang dilakukan akan menyebabkan perubahan besar yang berakhir pada penghematan biaya.

Sebelum membangun pabrik baru, Nestle menggunakan berbagai cara untuk melihat dan mengetahui bagaimana pabrik mereka saat ini bisa dibuat lebih efisien dari pabrik terdahulu.

Nestle menggunakan teknik Produksi Lean yang disebut ‘Value Stream Mapping’ (VSM).

Teknik ini menggambarkan detil aliran material dan informasi yang diperlukan untuk membawa produk jadi kepada konsumen akhir. Hasil VSM di Nestle kemudian digunakan untuk merencanakan pembangunan pabrik baru dengan memastikan prosesnya akan berlangsung seefisien mungkin. Komitmen Nestle terhadap lingkungan dan kesinambungan adalah faktor kunci selama proses perencanaan tersebut dilaksanakan.

4. Just In Time

Sesuai dengan namanya, Just In Time (JIT) berfokus pada timing selama proses produksi berlangsung. Seperti yang kita ketahui, proses penyimpanan dan proses menunggu bahan material mengakibatkan meningkatnya biaya produksi. Tak hanya itu, menunggu bahan material juga akan membuang waktu karyawan, dan mengakibatkan tertundanya proses produksi. Metode JIT inilah yang memastikan bahwa bahan material yang dibutuhkan akan sampai tepat pada waktunya dan dalam jumlah yang diperlukan. Just In Time ini terbukti telah membuahkan efisiensi yang mendatangkan keuntungan yang besar bagi Nestle.

Manfaat Lain dari Produksi Lean

Manfaat lainnya adalah dalam hal ketenagakerjaan. Bukan hanya di lokasi-lokasi pabrik lama mereka saja, melainkan juga sebagai dampak pembangunan pabrik di lokasi baru. Ketika membangun pabrik baru, Nestle mempekerjakan karyawan dan memperoleh sumber daya material mereka maksimal hanya sejauh 50 mil dari lokasi pabrik mereka. Hal ini tentu saja memunculkan dampak positif pada perekonomian lokal, juga mengurangi jumlah biaya transportasi yang diperlukan untuk memperoleh bahan baku. Pemanfaatan tenaga kerja lokal pada pabrik baru ini telah meningkatkan jumlah karyawan magang dan tenaga berpengalaman.

Fokus Nestle terhadap dampak lingkungan lebih dari apa yang dibayangkan oleh masyarakat setempat. Mereka membuat sistem drainase perkotaan yang berkelanjutan yang mengelola air hujan. Sebuah sistem pemulihan energi panas yang inovatif juga telah dirancang untuk mengurangi limbah dan dampaknya terhadap lingkungan sekitar. Sistem ini berfungsi mentransfer panas dari pabrik menuju gudang dan kantor.

Kesimpulan: Proses Kesinambungan Adalah Segalanya

Proses kesinambungan dari Nestle di lingkungan sosial merupakan inti dari semua hal yang dibutuhkan oleh perusahaan food and beverages terkemuka di dunia ini. Investasi sebesar 35 juta poundsterling yang mereka berikan di setiap negara dimana pabrik mereka didirikan, menunjukkan pembuktian komitmen mereka.

Dengan bantuan para ahli dalam menerapkan teknik Produksi Lean, Nestle secara kritis mampu melakukan audit pada setiap pabrik mereka untuk menetapkan di area mana pada setiap pabrik yang perlu dilakukan perubahan untuk mencapai perbaikan. Dari hasil pemeriksaan ini kemudian dibuat perencanaan strategis untuk mendesain pabrik baru di lokasi baru, juga menciptakan efisiensi untuk menciptakan keuntungan finansial perusahaan.

Nestle turut berfokus pada manfaat sosial dengan membangun pabrik baru dengan rancangan dan teknologi yang cermat untuk mendapatkan manfaat dari lingkungan setempat. Misalnya, dengan menggunakan bahan baku lokal untuk meningkatkan perekonomian dan menciptakan lapangan kerja baru untuk lingkungan eksternal pabrik.***

 

Sumber : shiftindonesia.com

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout /  Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout /  Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout /  Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout /  Ubah )

Connecting to %s